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Jan 02, 2024

Nissan Motor Company: cómo ayudaron los robots colaborativos en la producción de automóviles eléctricos e híbridos

Nissan Motor Company LA HISTORIA BREVE Con ​​una fuerza laboral que envejece y la necesidad de reducir

empresa de motores nissan

LA HISTORIA CORTA

Con una fuerza laboral que envejece y la necesidad de reducir los gastos adicionales en trabajadores auxiliares debido a los procesos de producción ineficientes, la compañía de motores Nissan implementó los sistemas de cobots UR10 de Universal Robots.

EL RETO

Como una de las marcas de automóviles más reconocidas del mundo, Nissan Motor Company se enfrentaba a un problema. Además de la necesidad de procesos de producción más optimizados en su planta a gran escala de Yokohama, se enfrentaba a la realidad del envejecimiento de la fuerza laboral y la pérdida de habilidades vitales.

Los 3200 empleados de Nissan, que fabrican motores y piezas para automóviles eléctricos e híbridos, son responsables del procesamiento y ensamblaje de las piezas de las máquinas, con estrechos vínculos entre la línea de producción y los departamentos de ingeniería. Este enfoque integrado de la fabricación hace que sea aún más importante garantizar que los empleados reciban apoyo y tengan la cantidad adecuada de experiencia.

Un tema que estaba causando problemas en esta área para la planta era el nivel de 'tiempo takt', que se relaciona con el tiempo de ciclo de un proceso específico, y cómo a veces se sobrepasaba, lo que hacía necesario utilizar trabajadores de relevo, que a su vez significó un mayor costo de mano de obra y personal para Nissan

Se implementaron dos líneas de brazos robóticos UR10 de Universal Robots en la planta de Yokohama para ofrecer más tiempo a los trabajadores humanos para obtener una valiosa experiencia de línea en otros lugares, así como para eliminar los excesos de tiempo takt.

Los robots se introdujeron inicialmente para aflojar pernos en los soportes de leva de la culata. Según el Sr. Fujii de la División de Ingeniería de Producción de Trenes Motrices, esta tarea necesitaba un tipo específico de robot. "Los requisitos significaban que el cuerpo principal del robot debía ser liviano y fácil de mover, compatible con un tomacorriente de 100 V y utilizable sin una cerca de seguridad", explicó el Sr. Fujii.

Más tarde, los cobots UR10 se emplearon como parte del proceso de instalación de los colectores de admisión del bloque del motor, lo que significaba que tendrían que trabajar en colaboración con trabajadores humanos reales. Esto significaría el movimiento a través de cintas transportadoras sin vallas de seguridad, así como el transporte de componentes pesados ​​​​del colector de admisión que pesaban entre 4 kg y 6 kg al incluir las manos del robot.

"Necesitábamos un robot lo suficientemente grande para soportar tal peso", dijo el Sr. Nakamura, director experto de la sección de motores de la planta.

Con una gama de seguridad y características consideradas, los robots UR10 se instalaron y programaron de manera eficiente, con operarios capacitados y operaciones básicas en marcha en aproximadamente una semana. Los programas se ajustaron minuciosamente después de la instalación y han estado funcionando de manera constante desde entonces, resolviendo el problema de sobrepaso de la empresa y reduciendo la cantidad de trabajo pesado requerido por el personal.

"Al poder mover el robot UR a cualquier lugar donde veamos excesos de tiempo", concluyó el jefe de subsección de la sección de motores, el Sr. Onishi, "estamos pensando en crear un equipo de producción capaz de responder con flexibilidad a la situación. Profundizaremos aún más en la función de una planta piloto global mediante la integración de las sólidas capacidades in situ y de ingeniería. Por lo tanto, sin duda aumentaremos la cantidad de robots en el futuro".

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